据《Rubber News》报道：倍耐力公司正与派若姆公司（Pyrum）、盛禧奥公司（Synthos）以及巴斯夫公司（BASF）联合在欧洲共同推进一项“从轮胎到轮胎”的循环经济开发项目，致力于打造一款工业生态系统，以提高从废轮胎及轮胎生产废料中提取的再生材料的使用率。

该项目所使用的原料涵盖全德国范围内收集的废轮胎（部分来自轮胎零售网点及各类赛车相关活动），以及倍耐力公司布劳贝格（Breuberg）工厂产生的生产废料轮胎。这些材料经由一条旨在最大化挖掘其内在价值的产业链进行加工，转化为包括合成橡胶在内的各类二次原材料，并获得了国际可持续发展和碳认证体系（ISCC PLUS）的认可。这一认证确保了整个价值链各个环节的可追溯性，使得这些循环材料能够重新应用于倍耐力新轮胎的制造中，同时完全维持产品一贯的高品质与高性能标准。

在这一合作流程中，派若姆公司采用热解工艺（即在无氧环境下对材料进行高温热分解），将废轮胎转化为两种高价值的二次原材料：回收炭黑（rCB）与轮胎热解油（TPO）。

经过品质升级的回收炭黑被直接重新送入倍耐力公司在欧洲的生产基地，用于部分替代原生炭黑；与此同时，轮胎热解油则供应给巴斯夫公司，与化石基原料协同进入化工生产环节，用于制取丁二烯、苯乙烯等产品。借助质量平衡法（Mass Balance Approach），这部分再生油料含量可被有效追溯，并赋予其获得 ISCC PLUS 认证的 Ccycled® 产品属性。随后，盛禧奥公司利用这些循环材料，生产出同样获得ISCC PLUS认证的、适用于高性能轮胎的合成橡胶；最终，倍耐力将这些合成橡胶再次投入自身的轮胎制造流程——由此，真正实现材料的闭路循环。

该项目充分表明，真正的产品循环无法靠单一企业单打独斗来实现。它需要我们构建产业生态系统，汇聚拥有互补专长的各方参与者，围绕一个共享的材料循环，分别投身于转型过程的不同环节。在倍耐力公司的牵头推动下，合作伙伴们通过紧密协作，将技术创新、材料科学与认证体系深度融合，建立起一整套协调联动的系统——在这一系统中，材料经由回收、转化与再利用，其内在价值被发挥到极致。欧洲的这项“从轮胎到轮胎”项目是可持续发展理念迄今最全面的实践，它有力证明了废轮胎完全可以蜕变为宝贵资源，嵌入到结构化且全程可追溯的产业闭环之中。